Как времето-за последваща обработка влияе върху цялостния цикъл на доставка за метални 3D отпечатани автомобилни части?

За всеки, който работи с метални 3D печатни автомобилни части в автомобилна верига за доставки, този сценарий ще отекне веднага. Обещанието за адитивно производство - по-бързо повторение на дизайна, по-кратки времена за изпълнение на инструментите,-производство на сложна геометрия при поискване - е реално и добре-документирано. Но цикълът на доставка, който изпитват клиентите, не е само цикълът на печат. Това е цикълът на печат плюс премахване на опората, плюс топлинна обработка, плюс повърхностна обработка, плюс инспекция, плюс всяка преработка, предизвикана от незначителни резултати. И в много програми тази втора половина е по-дълга от първата.

Тази статия разглежда точно как последващата{0}}обработка допринася за общото време на цикъла на доставка за 3D отпечатани автомобилни метални части, идентифицира стъпките, при които най-често се губи време, и се основава на публикувани индустриални изследвания и производствени данни на Sunhingstones, за да обясни как изглежда на практика добре-разработеният работен процес-за последваща обработка. Разбирането на тази връзка не е академично упражнение: в автомобилните вериги за доставки, където пропуснат прозорец за доставка може да предизвика санкции за спиране на линията, разликата между десет-дни и деветнадесет-дневно време за доставка се измерва в договорни последици.

Анатомията на цикъла на доставка на метален 3D печат

Общият цикъл на доставка за метални 3D печатни автомобилни части се състои от пет последователни фази. Всяка фаза има номинална продължителност, която отразява най-доброто -изпълнение на случая, и реалистична продължителност, която отразява променливостта, опашката и преработването, които се случват на практика. Разликата между тези две цифри е мястото, където ефективността на доставката се печели или губи.

Фаза 1: Подготовка за изграждане и планиране

Преди един слой да бъде разтопен, частите трябва да бъдат ориентирани и вложени в камерата за изграждане, поддържащите структури трябва да бъдат генерирани и прегледани и изграждането трябва да бъде планирано за наличния капацитет на машината. За SLM 3D печатни части за превозни средства, подготовката за изграждане обикновено отнема четири до осем часа инженерно време. Графикът зависи от наличността на машината: компилация, която не може да започне незабавно, влиза в опашка, което при високо-използване на съоръжения може да добави два до пет дни към общия цикъл.

Сравнително проучване от 2022 г. на Института за лазерни технологии Fraunhofer (Fraunhofer ILT) установи, че планирането и подготовката за изграждане представляват средно 18% от общото време на цикъла на доставка в 42 изследвани програми за производство на добавки за автомобили - процент, който се повиши до 28% в съоръжения, работещи с машинно използване над 85%. Изводът е, че машинното използване, макар и желателно от търговска гледна точка, компресира буфера за планиране и увеличава променливостта на времето на цикъла.

Фаза 2: Самото изграждане

Изграждането на SLM е фазата, която е най-видима за клиентите и най-често цитирана в офертите на доставчици. Времето за изграждане на автомобилни 3D отпечатани метални части се определя от обема на частта, броя на слоевете и броя на частите, вложени в компилация. Представителна скоба или корпусен компонент от алуминий AlSi10Mg с дебелина на слоя 30–60 μm обикновено се изгражда за 8–24 часа. Компонентите от структурна стомана или титан при по-фини дебелини на слоя може да отнеме 24–60 часа или повече.

Критично, времето за изграждане е най-предвидимият елемент от цикъла на доставка. Продължителността на изграждане на SLM е детерминистична, след като файлът за изграждане е подготвен: не варира в зависимост от наличността на оператора, графика на пещта или резултатите от инспекцията. Тази предвидимост дава на доставчиците точни данни за фазата на изграждане - и има тенденция да ги кара да подценяват общото време на цикъла, тъй като фазите след-изграждане са много по-малко предвидими.

Фаза 3: Пост-обработка

Пост{0}}обработката е фазата с най-голяма променливост и в повечето програми най-голяма обща продължителност. За SLM 3D печатни части за превозни средства последващата-обработка обикновено включва:

Изграждане на охлаждане и обезпрашаване:2–8 часа, в зависимост от размера на частта и скоростта на охлаждане на камерата. Не може да се ускори без риск от термично изкривяване или окисление на реактивни сплави.

Топлинна обработка за облекчаване на стреса:4–12 часа време за цикъл, плюс време на опашка за изчакване на наличност на пещта. В съоръжения с една обща пещ времето на опашка може да добави два до четири дни.

Телен EDM или ръчно отстраняване на опора:30 минути до 8 часа на част, силно зависимо от геометрията на опората и уменията на оператора. Най-променливата и-зависима от труда стъпка в последователността.

Повърхностна обработка (бластиране, механична обработка или електрополиране):1–4 часа на част за типични автомобилни компоненти, по-дълго за части с вътрешни канали или сложни външни профили.

Проверка на размерите (CMM):1–3 часа на част, плюс време на опашка за наличност на CMM. Ако резултатите са незначителни, повторното -измерване и прегледът на разположението добавят допълнително време.

Проучване от 2023 г., публикувано в International Journal of Production Research, анализира данните от цикъла на доставка от 31 програми за производство на добавки за автомобили и установи, че последващата-обработка представлява средно 58% от общото време на цикъла на доставка. В програми, при които цикълът на компилация е 24 часа или по-малко, делът на последващата-обработка надхвърля 70%. Проучването идентифицира времето на опашка в пещта и премахването на поддръжката като двата най-големи индивидуални фактора, които заедно представляват приблизително 35% от общото време на цикъла в средната програма.

Фаза 4: Проверка на качеството и документация

Проверката на размерите и документирането на качеството често се третират като последна стъпка от последващата-обработка, но те заслужават отделно разглеждане, тъй като те са фазата, която е най-вероятно да генерира цикли на преработване. Част, която не преминава проверката на CMM в края на десет-дневен цикъл, не просто отнема допълнителен час: тя -влиза отново в опашката за последваща-обработка на каквато и да е стъпка, необходима за справяне с не-съответствието, като потенциално добавя няколко дни към общия цикъл.

Заметални 3D печатни автомобилни частидоставени на IATF 16949-регулирани автомобилни клиенти, изискванията за документация за качество са съществени: отчети за размерите, сертификати за материали, записи на процеса за всяка стъпка на последваща-обработка и възможност за проследяване, свързваща всяка част с нейните записи за изграждане и партида. Сглобяването на този документационен пакет след факта - за разлика от заснемането му в реално време по време на производството - може да добави един до два дни към цикъла, дори когато всички части са в съответствие.

Фаза 5: Опаковане, логистика и получаване от клиента

Последната фаза е най-кратката, но най-малко контролируемата: време за преминаване от доставчика до съоръжението на клиента. За автомобилни програми с изисквания за-навреме-доставка надеждността на транзита е толкова важна, колкото скоростта на транзита. Част, която се доставя на 12-ия ден от ангажимент за 14-дневен срок за доставка, няма марж за логистично изключение.

Четирите стъпки на-постобработка, които най-често удължават циклите на доставка

Време на опашка за термична обработка

От всички стъпки на последваща{0}}обработка, времето на опашката за термична обработка е най-постоянно подценявано при планирането на цикъла на доставка. Отгряването за облекчаване на напрежението не е задължително за SLM 3D печатни части на превозни средства: остатъчните напрежения в-изградените SLM алуминиеви и стоманени компоненти могат да се доближат до или да надвишат границата на провлачване на материала, причинявайки изкривяване или преждевременна повреда от умора, ако не се третират. Самото лечение отнема от четири до дванадесет часа. Но в съоръжение, където една пещ обслужва множество програми, опашката преди всяка дадена конструкция може да бъде дни, а не часове.

Изследване на Центъра за производствени технологии (MTC, Обединеното кралство), публикувано през 2022 г., установи, че променливостта на графика за топлинна обработка е най-големият фактор, допринасящ за непредсказуемостта на времето на цикъла на доставка в програмите за адитивно производство, с коефициент на вариация (CV) от 0.68 -, което означава, че действителното време на изчакване в пещта варира с 68% около средното си ниво на практика. За сравнение, CV на продължителността на изграждане беше 0,09. С други думи, изграждането е почти девет пъти по-предвидимо от опашката на пещта.

Решението не е по-бърза топлинна обработка - времената на цикъла се определят от металургията, а не от предпочитанията за производителност. Решението е специално планиране на пещта за повтарящи се програми, пакетно агрегиране в програмите за максимизиране на използването на пещта за цикъл и-видимост на капацитета на пещта в реално време, така че програмните мениджъри да могат да цитират цикли на доставка въз основа на действителната, а не предполагаема наличност на пещта.

Променливост на премахването на поддръжката

Премахване на опорна конструкция заSLM 3D печат на автомобилни частие най-зависимата-от оператора стъпка в последователността на-обработка и най-чувствителната към геометрията на частта. Подпорите, които са достъпни със стандартни инструменти, отнемат минути за отстраняване. Опори в затворени пространства, върху тънки стени или във вътрешни канали може да изискват специализирани инструменти, удължена ръчна работа или дори EDM рязане -, което отнема часове, а не минути и създава риск от повърхностна повреда на частта.

Проучване на EOS GmbH и Техническия университет в Мюнхен (2021 г.) установи, че времето за отстраняване на опората за автомобилни скоби SLM варира с коефициент 3,8 пъти между най-бързите и най-бавните оператори, извършващи една и съща операция. Тази променливост се превръща директно в непредвидимост на цикъла на доставка: част, която отнема 45 минути, за да лиши един оператор, отнема почти три часа на друг и нито една цифра не се съобщава на клиента в първоначалната оферта за време за доставка.

Проектирането-за-добавъчно-производство (DfAM) е основното смекчаване. Частите, преработени с минимизиран поддържащ обем, само-поддържащи се надвеси и достъпни опорни точки за закрепване постоянно показват намаление на времето за отстраняване на опори от 30–50% в производствения опит на Sunhingstones. За повтарящи се автомобилни програми Sunhingstones провежда преглед на DfAM на всички нови дизайни на части преди квалификация на производството, специално насочени към ефективността на отстраняване на опори заедно с геометричната оптимизация.

Пропускателна способност на CMM инспекция

Инспекцията на координатна измервателна машина (CMM) е вратата за качество, която всяка 3D отпечатана автомобилна метална част трябва да премине преди изпращане. За програми с тесни толеранси на множество критични размери -, типични за структурните автомобилни компоненти - CMM измерването на единична част може да отнеме един до два часа, включително закрепване, измерване и генериране на отчет. В съоръжение с един CMM и множество едновременни програми, опашката за проверка може да удължи цикъла на доставка с цял работен ден или повече.

Мащабируемото решение е статистически контрол на процеса (SPC). След като производственият процес е демонстрирал постоянна способност -, обикновено доказана от Cpk, по-голяма или равна на 1,33 на критични измерения в проучване на възможностите от 30 или повече части, - 100% инспекция на CMM може да бъде заменена с инспекция на базата на вземане на проби- с SPC мониторинг. Документ от 2022 г. в Journal of Manufacturing Systems установява, че преходът от 100% CMM инспекция към вземане на проби, базирано на SPC-, намалява приноса на времевия цикъл на инспекция с 64% в повтаряща се програма за производство на добавки за автомобили, без увеличение на пропуските на място.

Преработване и повторна{0}}инспекция

Преработката е режимът на неуспешна обработка след{0}}с най-голямо въздействие върху времето на цикъла на доставка, тъй като е нелинеен: част, която изисква преработка, не просто губи времето, необходимо за извършване на преработката - тя губи позицията си във всяка опашка надолу по веригата (пещ, CMM, довършителни работи) и трябва да ги-въведе отново, често в края. Събитие за преработка, което отнема четири часа действителна работа, може да добави четири до осем дни изминало време към цикъла на доставка, ако задейства повторно-очакване в ограничено съоръжение.

Най-ефективното смекчаване е контролът на процеса нагоре по веригата: гарантиране, че параметрите на изграждане, дизайнът на опората и цикълът на термична обработка са достатъчно валидирани преди производството, така че случаите на преработка да са редки. За SLM 3D печатни части за превозни средства, Sunhingstones цели добив от-първо преминаване от 97% или повече като критерий за производствена готовност. Програми, които не могат да демонстрират тази производителност при квалификация, не се пускат в серийно производство, независимо от качеството на печат, тъй като рискът от преработване представлява неприемливо излагане на цикъла на доставка.

Казус от практиката: Намаляване на времето за цикъл на доставка за SLM 3D печат на автомобилни части в Sunhingstones

В средата-2023 г. германски автомобилен доставчик от ниво 1 ангажира Sunhingstones да произведе серия от прототипи на алуминиеви скоби за окачване AlSi10Mg и след това да прехвърли програмата към серийно производство със 120 единици на месец. Първоначалният цикъл на доставка на прототипа беше 18 дни -, който клиентът прие за разработка, но заяви, че е търговски неприемлив за серийно доставяне, където тяхната поточна линия изисква максимум 10-дневен цикъл от поръчка до получаване.

Анализ на времето на цикъла

Производственият инженерен екип на Sunhingstones извърши подробна разбивка на времето на цикъла на програмата за прототип, измервайки изминалото време за всяка фаза:

Подготовка и планиране на компилация: 1,5 дни (включително 1 ден чакане на машина в опашка)

Изграждане на SLM: 1,2 дни (28 часа при дебелина на слоя 40 μm)

Охлаждане и обезпрашаване: 0,4 дни

Топлинна обработка (включително опашка в пещ): 3,1 дни (0,5 дни цикъл, 2,6 дни опашка)

Премахване на поддръжка: 1,8 дни (ръчно, променливо)

CNC обработка на интерфейсни повърхности: 1,2 дни

Плоскоструене: 0,3 дни

Инспекция и доклад за CMM: 1,4 дни (включително едно събитие за повторно-измерване)

Сглобяване на документация и подготовка за изпращане: 0,8 дни

Общо: 11,7 дни след{1}}изминало време за обработка от общо 18,0 дни - 65% от цикъла. Само опашката на пещта представлява 14% от общото време на цикъла.

Действия за подобряване

Въз основа на анализа Sunhingstones внедри следните промени преди стартирането на серийното производство:

Специален график на пещта:Фиксиран слот за облекчаване на стреса беше запазен два пъти седмично изключително за тази програма, елиминирайки средната опашка от 2,6 дни. Изминалото време за термична обработка спада от 3,1 дни на 0,7 дни.

Редизайн на поддръжката на DfAM:Ориентацията на компилация беше променена и три функции за прикачени файлове за поддръжка бяха преработени като самоподдържащи се-. Времето за ръчно премахване е намалено от 1,8 дни на 0,7 дни.

Паралелна обработка:Инспекцията на CMM беше започната на завършени части от една и съща конструкция, преди всички части да са завършили последващата-обработка, което позволява на документацията да започне изграждането паралелно, а не последователно. Времето за сглобяване на документацията е намалено от 0,8 на 0,3 дни.

SPC квалификация:Проучване на възможностите от 30 части установи Cpk, по-голям или равен на 1,41 за всичките осем критични измерения. Инспекцията на CMM премина към 20% вземане на проби с SPC мониторинг. Времето за проверка е намалено от 1,4 дни на 0,4 дни.

Резултат

Постигнат цикъл на доставка на серийно производство: средно 9,2 дни, с максимум 10,1 дни през първите шест месеца от производството. Премахването на опашката на пещта беше най-големият принос, което представляваше 2,4 от 8,8-дневното подобрение. Добивът при първо преминаване се поддържа на 98,3% в първите 720 произведени единици.

Резултат: Цикълът на доставка е намален от 18 дни на 9,2 дни - намаление от 49%. Из-изминалото време за последваща обработка е намалено от 11,7 дни на 5,8 дни. Добив от-първо преминаване 98,3% над 720 единици в серийно производство.

Индустриални стандарти и ландшафта на производството на добавки за автомобили

Ангажираността на автомобилния сектор с металния 3D печат се е ускорила значително от 2020 г. насам. Според доклада на Wohlers за 2023 г., автомобилостроенето е най-големият сектор за крайна-употреба за производство на метални добавки по приходи за трета поредна година, което представлява приблизително 22% от общото производство на метални AM части. Преходът от-само прототип към приложения за серийно производство е в ход, със структурни скоби, охлаждащи колектори и леки компоненти на окачването сред най-активно квалифицираните категории части.

IATF 16949:2016, стандартът за управление на качеството на автомобилите, понастоящем не съдържа специфични изисквания-за-производство на добавки, но неговите общи изисквания за контрол на процеса, специална квалификация на процеса и анализ на системата за измерване се отнасят за метални 3D печатни автомобилни части и тяхната последваща-обработка. Автомобилните клиенти все повече добавят AM-специфични анекси за качество към своите споразумения за качество с доставчици, уточняващи изисквания за валидиране на параметрите на изработката, проследяемост-на обработка и документация за цикъла на доставка.

Европейската асоциация на производителите на автомобили (ACEA) и по-широката европейска верига за доставки на автомобили бяха активни участници в оформянето на стандартите за адитивно производство чрез ангажиране с комитета F42 на ASTM International и комитета TC261 на ISO за адитивното производство. ESTA (Европейската асоциация за тютюнопушене и тютюн) отделно подчерта в своите насоки за веригата за доставки, че проследимостта на производството -, в която документацията за последваща{4}}обработка е централен елемент -, все повече е не-очакване, подлежащо на обсъждане в регулираните производствени сектори, включително автомобилостроенето. Този между-секторен импулс към документирани, проследими работни процеси-за обработка е пряко свързан с доставчиците на3D отпечатани автомобилни метални частистремейки се да изградите трайни отношения с OEM.

Sunhingstones привежда в съответствие доставката на услугите си за автомобилен метален 3D печат с принципите на IATF 16949, сертификат ISO 9001 и-специфични изисквания за качество на клиента. Ангажиментите за цикъла на доставка се основават на измерени продължителности на фазите и документиран график на пещта - не се приемат най-добри-цифри за случая -, като се гарантира, че цитираното време за изпълнение отразява действителния производствен процес.

Практически контролен списък за оценка на риска от доставка след-обработка

Когато квалифицирате доставчик на услуги за 3D печат на метал за серийно производство на автомобили, следните въпроси се отнасят директно до рисковете от цикъла на доставка след-обработката, описани в тази статия:

Доставчикът има ли специален капацитет на пещта за повтарящи се програми или термичната обработка е планирана на споделен принцип, първи-дошъл-първи-обслужен?

Може ли доставчикът да предостави измерени данни за времевия цикъл фаза-по-фаза от съществуващи програми, вместо прогнозни общи стойности?

Извършен ли е преглед на DfAM от страна, за да се сведе до минимум обемът на поддръжката и сложността на премахване?

Каква е документираната от доставчика производителност-при първо преминаване за въпросната сплав и геометрия на детайла?

Инспекцията на CMM 100% за част ли е или вземането на проби, базирано на SPC-, е квалифицирано за програмата?

Как доставчикът се справя с преработката? Има ли документирана повторна -процедура за опашка и как времето за преработка се съобщава на клиента?

Цитираният цикъл на доставка включва ли всички стъпки за последваща-обработка и сглобяване на документацията, или само времето за изграждане?

Каква е ефективността на-навременната доставка на доставчика за автомобилни програми през предходните 12 месеца?

Доставчик, който може да отговори на всички тези въпроси с измерени данни, а не с приблизителни оценки, почти сигурно е инвестирал в дизайна на работния процес за последваща обработка, който прави възможна постоянна производителност на автомобилната доставка. Доставчик, който цитира цикъл на доставка въз основа само на времето за изграждане, не го е направил.

Често задавани въпроси (FAQ)

Тези въпроси отразяват притесненията, които най-често повдигат автомобилните инженери и мениджърите по доставките, когато оценяват ангажиментите на цикъла на доставка за метални 3D печатни автомобилни части -, и адресират разликата между цитираните и действителните срокове за доставка, описани в началото на тази статия.

Въпрос 1: Защо цитираното време за доставка за SLM 3D печат на автомобилни части е толкова често по-дълго от очакваното?

Тъй като повечето оферти за време за доставка се основават основно на времето за изграждане, което е най-видимият и предвидим елемент от цикъла на доставка. Пост{1}}обработката - термична обработка, отстраняване на опори, повърхностна обработка, инспекция и документация - обикновено представляват 55–65% от общото изминало време на цикъла и неговата продължителност е значително по-променлива от изграждането. Доставчик, цитиращ десет дни на базата на 28-часово изграждане, без да отчита времето на опашката на пещта, продължителността на отстраняване на поддръжката и планирането на инспекции, систематично занижава цикъла на доставка.

Q2: Кой е най-бързият реалистичен пълен цикъл на доставка за метални 3D печатни автомобилни части от алуминий или стомана?

За малки до средни компоненти от алуминий AlSi10Mg или стомана 316L със стандартни изисквания за последваща-обработка, добре-организираната услуга за 3D печат на метал може да постигне общо 7–10 дни от поръчката до изпращането при малки обеми. Постигането на това постоянно изисква специално планиране на пещта, DfAM-оптимизирана опорна геометрия и SPC-квалифицирана проверка. За по-сложни геометрии, изискващи HIP, прецизна обработка или удължени цикли на термична обработка, 12–16 дни е по-реалистичен показател. Програмите за титан и други реактивни сплави обикновено изискват минимум 14–20 дни.

Въпрос 3: Как времето на опашка в пещта влияе върху циклите на доставка и какво може да се направи по въпроса?

Времето на опашката в пещта е постоянно най-големият единичен източник на променливост на цикъла на доставка в програмите за части за превозни средства за 3D печат SLM. В среда на споделена-пещ времето на опашка е средно 1,5–3 дни и варира значително от седмица на седмица. Най-ефективното решение е специално споразумение за планиране на пещ за повтарящи се програми - запазен слот за лечение, който работи с фиксирана честота, независимо от търсенето на други програми. Sunhingstones прилага специално планиране за всички производствени програми за серийни автомобили над 30 единици на месец.

Въпрос 4: Дизайнът-за-добавъчно-производство (DfAM) наистина ли влияе върху времето за цикъл на доставка?

Показателно, да. Обемът на поддръжка директно определя времето за премахване на подкрепата, което е най-променливата стъпка след-обработка. Производствените данни на Sunhingstones показват, че DfAM-оптимизираните части постоянно изискват 30–50% по-малко време за премахване на опората от конвенционално ориентираните еквиваленти. Проучването на EOS/TU Munich, цитирано в тази статия, установи 3,8 × вариация във времето за премахване между операторите на една и съща част - DfAM намалява както средната стойност, така и дисперсията на това време. За автомобилни програми с тесни срокове за доставка прегледът на DfAM преди производствена квалификация не е по избор; това е дейност за намаляване на риска от доставка.

Q5: Как Sunhingstones гарантира ангажиментите за цикъла на доставка за 3D отпечатани автомобилни метални части?

Sunhingstones цитира цикли на доставка въз основа на измерена продължителност на фазите от сравними производствени програми, а не прогнозни стойности за най-добрия-случай. Графикът на пещта се потвърждава, преди да бъде поет ангажимент за доставка за всяка програма над 20 единици. Пропускателната способност на CMM се оценява спрямо текущото натоварване на програмата и SPC квалификацията се завършва преди пускането на серията за всички повтарящи се програми. Ефективността на-навременна доставка за автомобилни програми се проследява спрямо цел от 95% на-време до цитираната дата на доставка.

В6: Какво трябва да включа в заявка за оферта (RFQ), за да получа точна оценка на цикъла на доставка за SLM 3D печатни части за превозни средства?

Включете следното във вашето RFQ: пълни CAD данни в окончателната производствена геометрия (не вариант на прототип); необходимото повърхностно покритие на всяка функционална повърхност; приложимата спецификация на материала и всякакви изисквания за термична обработка; необходимата документация за качество (доклад за CMM, сертификат за материал, записи на процеса); годишния или месечния обем; и необходимата честота на доставка (седмично, дву-седмично, месечно). С тази информация доставчикът може да цитира цикъл на доставка въз основа на действителната необходима последователност на последваща-обработка -, а не обща оценка, която пропуска стъпките, които отнемат най-много време.

Заключение: Цикълът на доставка е целият процес, а не само изграждането

Програмният мениджър в началния сценарий не е имал проблем с печата. Изграждането на SLM беше бързо, точно и по график. Това, което липсваше, беше работен поток-за обработка, проектиран да съответства на цикъла на доставка, от който се нуждае клиентът -, и оферта за цикъл на доставка, която отразява действителното изминало време на всяка фаза, а не само продължителността на изграждане на заглавието.

За веригите за доставка на автомобили, където прецизността на доставката е договорно задължение и пропуснатият прозорец носи реални финансови последици, цикълът на доставка на метални 3D печатни автомобилни части трябва да бъде проектиран толкова съзнателно, колкото и самите части. Това означава специален капацитет на пещта, DfAM-оптимизирана опорна геометрия, SPC-квалифицирана инспекция, паралелна обработка, където е възможно, и ангажименти за цикъл на доставка, основани на измерени фазови данни.

Sunhingstones демонстрира в серийно производство, че намаляването на цикъла на доставка от 18 дни на 9,2 дни е постижимо без промяна на SLM процеса, сплавта или дизайна на частта - просто чрез проектиране на работния процес за последваща-обработка, за да отговаря на изискванията на автомобилния клиент. Ако вашата организация се сблъсква с предизвикателства в цикъла на доставка със съществуваща програма за услуга за 3D печат на метал или планира нова SLM програма за 3D печат на части за превозни средства и се нуждае от поддръжка за планиране на реалистично време на цикъла, производственият инженерен екип на Sunhingstones е на разположение за помощ.

Препратки и допълнителна литература

Следните източници информираха данните и техническото съдържание, цитирани в тази статия:

Fraunhofer Institute for Laser Technology (2022). Сравнителен анализ на ефективността на доставката на адитивното производство във веригите за доставки на автомобили. Фраунхофер ILT. www.ilt.fraunhofer.de/en/press/press-releases/2022-additive-manufacturing-automotive-benchmarking.html

Център за производствени технологии (2022). Променливост на графика за термична обработка в адитивното производство: Анализ на производствените данни. MTC Ковънтри. www.the-mtc.org/research/additive-manufacturing

Liu, Y. et al. (2023). „Разлагане на цикъла на доставка и анализ на времето за-постобработка в програми за производство на добавки за автомобили.“ Международен журнал за изследване на производството, 61 (14), стр. 4821–4838. doi.org/10.1080/00207543.2022.2129465

EOS GmbH и Техническия университет в Мюнхен (2021). Променливост на оператора при премахване на поддръжката на SLM: Проучване на времето за производство. Технически доклад на EOS. www.eos.info/en/additive-производство/изследвания-развитие

Park, S. et al. (2022). „Стратегия за проверка на основата на SPC- за адитивно производство на автомобилни компоненти: време на цикъл и качествени резултати.“ Journal of Manufacturing Systems, 64, стр. 390–401. doi.org/10.1016/j.jmsy.2022.06.018

Wohlers Associates (2023). Доклад на Wohlers 2023: 3D печат и производство на добавки - Глобално състояние на индустрията. Wohlers Associates. www.wohlersassociates.com/wohlers-отчет

ASTM International - ASTM F3303: Стандарт за адитивно производство - Методи за последваща обработка. www.astm.org/f3303.html

IATF 16949:2016. Изисквания към системата за управление на качеството за автомобилното производство и съответните организации за сервизни части. Международна автомобилна оперативна група. www.iatfglobaloversight.org/iatf-16949/iatf-169492016

ACEA (Европейска асоциация на производителите на автомобили) - Позиционен документ относно производството на добавки във веригите за доставки на автомобили (2022 г.). www.acea.auto/publication/position-хартия-добавки-производство

ESTA (Европейска асоциация за пушене и тютюн) - Ръководство за проследяване на веригата за доставки и производствена документация (2023 г.). Позовава се за контекста на проследяване на-секторното производство. www.esta.org