Ще повлияе ли сложната геометрична структура на формата върху качеството на печат?

一, Трудността при точното отпечатване на сложни геометрични форми
1. Прецизността на дизайна на модела и нарязването
Обработката на нарязване на модели трябва да бъде по-прецизна за сложни геометрични структури, които имат малки секции, тънки стени или части, които висят. Например, ако дебелината на стената на формата е по-малка от 0,5 mm, типичният софтуер за нарязване може да доведе до несъответствие на междинния слой, тъй като няма достатъчно прецизност. Освен това, ако окачената конструкция не е конструирана и поддържана правилно, тя може лесно да се срути по време на печат. Bolite независимо създаде алгоритъм за нарязване за проект на матрица за перка на авиационен двигател, който поддържа минималния размер на елемента в рамките на 0,3 mm. Те също така използваха технология за адаптивна поддръжка, за да повишат степента на успеваемост на отпечатването на окачената част до 98%.

2. Свиване на материалите и напрежение от топлина
Скоростта на свиване на материалите по време на процеса на втвърдяване на топене има пряк ефект върху точността на размерите на металния 3D печат. Например, Inconel 718, който е сплав, направена от никел, има коефициент на топлинно разширение от 12,5 × 10⁻⁶/ градус. При отпечатване на форми със сложни криви може да се получи неравномерно свиване и деформация на изкривяване поради температурни разлики в различните зони. Чрез добавяне на модел за компенсиране на термично напрежение към софтуера за нарязване в даден корпус на матрица за автомобилни компоненти грешката при свиване намаля от 0,2 mm на 0,05 mm. Това направи формата много по-точна, когато беше сглобена.

3. Точността на оборудването и контрола на неговото движение
Индустриалните-машини за 3D печат от висок-клас използват система с линеен двигател, която може да ускори до 5g и позиционира с точност от ± 10 μm. Но сложните геометрични фигури оказват повече влияние върху това колко бързо оборудването може да реагира. Например, когато печатате форми със спираловидни канали за поток, дюзата трябва да остане на правилния път, дори когато се движи бързо. Ако не стане, размерите на напречното-сечение на каналите могат лесно да се променят. Техниката за управление на затворения{10}}контур беше използвана в проект за медицинска форма, за да се поддържа грешката на траекторията на дюзата в рамките на ± 5 μm, което гарантира, че диаметърът на канала остава същият.

2, Път за оптимизиране на процеси за сложни геометрични структури
1. Оптимизиране на формата и олекотяване
Използвайки алгоритми, технологията за оптимизиране на топологията може автоматично да намери най-добрия начин за разпределяне на съставките, като се отърве от допълнителните компоненти, като същевременно поддържа матрицата здрава. Например оптимизирането на топологията намали теглото на дадена-форма за леене под налягане с 40% и добави кръга на охлаждащата вода към вътрешната структура, което я направи с 25% по-ефективна при охлаждане. Освен това използването на решетъчни рамки направи възможно конструирането на неща, които са още по-леки. Решетка от 30% пореста титанова сплав запълва матрицата за свързване. Това намалява използването на материал с 60%, като същевременно запазва твърдостта.

2. Технология за мулти-лазерно съвместно сканиране
За големи и сложни форми мулти{0}}лазерното съвместно сканиране може да направи печата много по-бърз и точен. Platinum BLT-S800 има 8 лазера, които ви позволяват да формовате неща до 800 × 800 × 1000 mm ³. Той също така поддържа грешката на снаждане на междинния слой в рамките на ± 0,03 mm. В нов проект за отливка за тави за батерии за енергийни превозни средства технологията за мулти-лазерно сътрудничество съкрати времето за печат от 72 часа на 24 часа. Толерансът на размерите също надхвърли стандартите за авиационен клас от ± 0,05 мм.

3. Мониторинг на място и управление на затворен-контур
По време на процеса на печат системата за-наблюдение на място използва инфрачервени камери, сензори за стопилка и друго оборудване, за да записва информация-в реално време, включително температура и геометрията на басейна за стопилка. В проект за създаване на матрица за турбинен диск на авиационен двигател-системата за мониторинг на място откри странни температурни модели. След това системата автоматично промени мощността на лазера и скоростта на сканиране, намалявайки порьозността от 0,8% на 0,2%. Това значително увеличи живота на формата при умора.

3, технологията за последваща-обработка прави сложните структури по-точни.
1. Облекчаване на стреса и термична обработка
Необходима е термична обработка за металните форми за 3D печат, за да се отървете от остатъчното напрежение. Твърдостта на инструменталната стомана H13 може да варира от 38HRC до 52HRC след обработка с разтвор при 1050 градуса и след това отлежаване при 620 градуса. Стабилността на размерите също може да се повиши с 30%. Чрез подобряване на метода на термична обработка в дадена кутия за шприцформа, степента на промяна на размерите на кухината на матрицата премина от 0,15% на 0,05%, което отговаря на стандартите за артикули от оптичен клас за леене под налягане.

2. Прецизна обработка и обработка на повърхността
CNC фрезоването може да направи продуктите с важни размери още по-точни. Определена матрица на съединител е направена с помощта на 3D печат и CNC композит, с междина, която се управлява до 0,005 mm, което е най-високото ниво в света. Технологията за електролитно полиране може също така да направи повърхността по-малко грапава, преминавайки от Ra8 μm до Ra0,2 μm, което отговаря на стандартите за биосъвместимост за медицински импланти.