Едно нещо, което се споменава отново и отново с металния 3D печат, е последващата обработка. За металния печат очаквайте да видите тенденция към по-голям фокус върху последващата обработка, тъй като това е критична стъпка, която влияе върху това дали наистина можете да преминете към масово производство. Можете да оптимизирате производствения процес в серийно производство, колкото искате, но ако последващата последваща обработка не отговаря на същия висок стандарт, няма да има истинско серийно производство. Втората тенденция е масовото производство в космическата индустрия. Както пише пресата, няколко ракетни компании успешно са провели тестове за горещ огън и сме само на няколко месеца от изстрелването на ракета в космоса с изцяло адитивно произведена горивна камера. Това ще бъде началото на серията за адитивно производство на горивни камери и други важни компоненти на ракетата носител. Освен това масовото производство в мащаб ще направи въпроса за екологичния отпечатък на адитивното производство още по-належащ. Потенциалът за спестяване на енергия в производството на добавки, рециклирането на прах и проблемите с въглеродния отпечатък ще бъдат не само проблем с имиджа, но също така ще станат икономически важни теми за компаниите за производство на добавки.
Понастоящем компаниите, които навлизат в областта на 3D печата, са по-фокусирани върху самите материали или принтери и няма много изследвания върху последващата обработка. Тъй като последващата обработка използва традиционни техники, като шлайфане, полиране, оцветяване, нанасяне на покритие и т.н., съответните техники са много зрели.
Процесът на последваща обработка, използван от JR, се нарича парно изглаждане, което означава загряване на химическия разтворител в пара, за да покрие равномерно повърхността на отпечатаната част и да направи повърхността на отпечатаната част гладка чрез химическа реакция. Подходящ е за термопластични материали. Сред настоящите материали за 3D печат, той се прилага главно върху найлонови части. Всеки, който има известно разбиране за 3D принтирането, знае, че повърхността на 3D отпечатаните найлонови части има матово зърнесто усещане. След изглаждане с пара повърхността на найлоновите части може да стане много гладка. Тази технология всъщност не е трудна за прилагане и често се използва при последваща обработка. Най-простото заглаждане с пара може да се постигне с уред за готвене на пара, който обикновено се използва за готвене, като опитът на оператора е по-важен.
Така че изглежда, че сме свършили добра работа, превръщайки оригиналния уред за пара в кутия за пара, добавяйки сензори и микроконтролери, за да направим целия процес по-прецизен и по-лесен за управление. Всъщност това е само част от нашата работа. Това, което наистина правим, е интеграция и автоматизация, което също е тенденцията на развитие на последващата обработка на 3D печат.
В областта на традиционното производство автоматизираният работен процес от край до край е много добре установен. Процесите на леене под налягане, CNC машинна обработка и коване са напълно автоматизирани в масовото производство. В момента 3D принтирането няма толкова висока степен на автоматизация. Например при парно изглаждане на отпечатаните части е необходимо първо да се почистят отпечатаните части, което обикновено се извършва ръчно от работници. След заглаждане с пара, ако е необходимо оцветяване, то трябва да се задейства ръчно.
Следователно, основната работа на JR през последните няколко години е да интегрира и автоматизира процеса на последваща обработка. Сега нашата система може да реализира серия от задачи за последваща обработка, като отстраняване на прах, изглаждане на химически пари, оцветяване, сортиране на части и проверка на качеството, и е напълно автоматизирана.
След това можем да положим усилия в две посоки. Едната е да интегрираме нашата система за последваща обработка и система за 3D печат, за да постигнем реално автоматизирано производство от край до край. Другият е да бъде съвместим с повече материали, включително метал и термореактивен материал.