Каква е разликата между ръчна опора и механична опора?

1. Технически принцип: преминаване от „управляван-опит“ към „управляван-данни“
Способността на операторите да преценяват и използват инструменти е това, което прави ръчната поддръжка работеща. Например, когато работят с ацетабулни чаши от титаниева сплав, техниците трябва да използват оборудване като пинсети и ножове, за да отлепят бавно поддържащата конструкция, докато наблюдават и усещат как се усеща. За този подход за директно взаимодействие „човек-машина материал“ операторът трябва да има поне пет години опит и да бъде сертифициран съгласно стандарта ISO/ASTM 52921. Дълбокото разбиране на свойствата на материалите е в основата на неговата технология. Например, разликата в коефициента на топлинно разширение между основата от-базирана на никел високо-температурна сплав и субстрата изисква прецизен контрол на температурата на нагряване (обикновено между 150 и 200 градуса), за да се постигне не-деструктивно отлепване.
Цифрова технологична система е основата за механична помощ. Системата за автоматизация на роботи на Tuobo Additive Manufacturing е пример за това. Той съчетава роботи с шест-оси, сензори за сила, позициониране на 3D визия и AI алгоритми. За да работи върху горивната камера на самолетен двигател, системата първо прави модел на облак от точки чрез лазерно сканиране, за да намери геометричните граници между носещата конструкция и субстрата. След това усилно{6}}контролираната полираща глава премахва опората слой по слой с точност от 0,1N, докато затворената-система за обратна връзка й позволява да променя параметрите на обработка в реално време. Този режим "цифров близнак + интелигентно управление" позволява прецизност на обработката до ± 0,05 mm, което е много по-добро от нивото на ± 0,2 mm при ръчна работа.
2. Сценарий на приложение: промяна от „персонализиране“ на „мащабируемост“
В света на персонализирането ръчно изработената поддръжка е най-добрата. При изработката на медицински импланти тялото на всеки пациент е различно. Например данните от компютърната томография се използват за направата на съобразена протеза на колянната става, която пасва на тялото на всеки човек. Когато работите с машината ръчно, можете лесно да промените пътя на обработка, за да избегнете прекомерно- или недостатъчно-рязане, което може да се случи, когато програмата се втвърди в механичната система. Казус от ортопедична компания разкрива, че ръчната обработка може да поддържа грапавостта на повърхността на протезата Ra в рамките на 0,8 μm, което е необходимо за биосъвместимост.
В-мащабното производство механичната опора е най-важното нещо. При производството на много лопатки на авиационни двигатели роботизираната система може да работи 24 часа на ден и да обработва 50 броя на устройство на ден. Това е 8 пъти по-ефективно, отколкото да го правите на ръка. Най-важното е, че неговата последователност на обработка е станала много по-добра. Със стандартизирано програмно управление ширината на лентата на толеранс на размера на различни партиди продукти може да бъде компресирана до 0,1 mm. При ръчна работа, от друга страна, ширината на лентата на толеранс обикновено е между 0,3 и 0,5 mm поради умора, емоции и други неща.
3. Ефективност и цена: Преминете от „Линеен растеж“ към „Експоненциална оптимизация“
Що се отнася до ефективността, механичната опора има много предимства. Например, един тип дюза на ракетен двигател има 127 отделни канала за поток вътре и носеща рамка с дължина 3,2 метра. Отнема 72 часа на четирима старши техници да работят на смени, за да извършат ръчна обработка, но роботизираната система може да бъде направена само за 18 часа без никакви проверки по средата на-спирка. Способността на механичната система да обработва нещата паралелно е това, което я прави по-ефективна. Роботът с шест-оси може да работи с три полиращи глави наведнъж, което е начинът, по който работи процесът „откриване на полиране при премахване“.
Механичната помощ има структура на разходите "високи вложени ниски пределни разходи". Първоначалната цена на оборудването е приблизително 2 милиона юана, но разходите за обработка на всяко парче могат да бъдат намалени до 80 юана на парче (320 юана на парче за работна ръка). Конкретна авиационна производствена компания е установила, че след използване на автоматизирана система спестява повече от 4 милиона юана годишно от разходите за труд, намалява процента на скрап от 12% на 3% и повишава общата ефективност на оборудването (OEE) до 85%. Още по-интересното е, че механичната система може бързо да се адаптира към нови елементи чрез надграждане на програмата, докато цикълът на ръчно обучение може да отнеме до шест месеца, което прави разходите за промяна на системите доста високи.
4. Безопасност и защита на околната среда: Преминаване от „Пасивна защита“ към „Активно управление“
Основното предимство на механичната опора е, че помага за контролиране на рисковете за безопасността. Прахът, който идва от триизмерния печат на метал след -обработката (PM2,5-PM10), е експлозивен, а минималната експлозивна концентрация (MEC) на прах от титанова сплав е само 30 g/m³. Дори и с локална изпускателна система, нивото на прах в работната зона все още може да достигне 10 до 50 mg/m³, когато машината работи ръчно. Това е много по-високо от ограничението на OSHA от 15 mg/m³. Механичната система използва напълно запечатана работна камера с отрицателно налягане, HEPA филтрация и електростатичен утаител, за да поддържа нивото на прах под 0,5 mg/m³ и да намали риска от експлозия с 90%.
Когато става въпрос за спазване на правилата за околната среда, машините помагат за превключването от „третиране в края на тръбата“ към „контрол на източника“. Отпадъчната течност от ръчно полиране, която включва режеща течност и метални частици, трябва да се преработи като опасен отпадък. Това може да струва до 8000 юана на тон. Механичният метод намалява отпадъците със 70% чрез използване на суха обработка и технология за възстановяване на праха. Прахът, който се възстановява, може да се използва веднага за печат, създавайки производствена система-затворен цикъл. Проучване на определен бизнес показа, че той може да възстанови 92% от своя прах, което му спестява повече от 1,5 милиона юана годишно от суровини.